Технологијата на криогена дефисија за прв пат измислена во 1950 -тите. Во процесот на развој на криогените DefiashingMachines, помина низ три важни периоди. Следете заедно во овој напис за да стекнете целокупно разбирање.
(1) Прва машина за криогенирање на криогени
Замрзнатиот тапан се користи како работен сад за замрзнато раб, а сувиот мраз првично се избира како ладење. Деловите што треба да се санираат се натоварени во тапанот, веројатно со додавање на некои спротивставени работни медиуми. Температурата во тапанот е контролирана за да се достигне состојба каде што рабовите се кршливи додека самиот производ останува непогоден. За да се постигне оваа цел, дебелината на рабовите треба да биде .10,15мм. Тапанот е примарна компонента на опремата и е октагонална во форма. Клучот е да се контролира точката на удар на исфрлените медиуми, овозможувајќи да се појави циркулација на тркалање постојано.
Тапанот се врти спротивно од стрелките на часовникот за да се спушти, а по одреден временски период, рабовите на блицот стануваат кршливи и процесот на работење е завршен. Дефектот на замрзнатото раб на првата генерација е нецелосно раб, особено преостанатите рабови на блиц на крајот на линијата за разделување. Ова е предизвикано од несоодветен дизајн на мувла или прекумерна дебелина на гумениот слој на линијата за разделба (поголема од 0,2 мм).
（2） Втората машина за криогенирање на криогени
Втората машина за криогени дефлаширање направи три подобрувања врз основа на првата генерација. Прво, ладилното средство се менува во течен азот. Сувиот мраз, со точка на сублимација од -78,5 ° C, не е погоден за одредени кршливи гумби со ниска температура, како што е силиконска гума. Течен азот, со точка на вриење од -195,8 ° C, е погоден за сите видови гума. Второ, направени се подобрувања во садот што ги држи деловите да бидат исечени. Се менува од ротирачки тапан во подвижен лента во облик на корита како носач. Ова им овозможува на деловите да се спуштат во жлебот, значително намалување на појавата на мртви точки. Ова не само што ја подобрува ефикасноста, туку и ја подобрува прецизноста на работ. Трето, наместо да се потпираме само на судирот помеѓу деловите за да ги отстраните рабовите на блицот, воведени се медиуми за размалување на гранулации. Металните или тврдите пластични пелети со големина на честички од 0,5 ~ 2мм се застрелани на површината на деловите со линеарна брзина од 2555м/с, создавајќи значителна сила на влијание. Ова подобрување во голема мерка го скратува времето на циклус.
（3） Третата машина за криогенирање на криогени
Третата машина за криогенирање на криогени е подобрување засновано на втората генерација. Контејнерот за деловите што треба да се исечат се менува во корпа за делови со перфорирани wallsидови. Овие дупки ги покриваат wallsидовите на корпата со дијаметар од околу 5мм (поголем од дијаметарот на проектилите) за да им овозможат на проектилите непречено да минуваат низ дупките и да се вратат на врвот на опремата за повторна употреба. Ова не само што го проширува ефективниот капацитет на контејнерот, туку го намалува и обемот на складирање на влијанието на медиумите (проектили). Кошницата за делови не е вертикално позиционирана во машината за кастрење, туку има одредена склоност (40 ° ~ 60 °). Овој агол на наклон предизвикува корпата енергично да се преврти за време на процесот на острици, како резултат на комбинацијата на две сили: едната е ротационата сила обезбедена од самата корпа, а другата е центрифугалната сила генерирана од влијанието на проектилот. Кога се комбинираат овие две сили, се појавува омнидирекционално движење од 360 °, дозволувајќи им на деловите да ги отстранат рабовите на блиц рамномерно и целосно во сите насоки.
Време на објавување: август-08-2023 година